Смазывание цепей

Цепи используются во многих отраслях промышленности для силовой передачи или транспортировки. В тех случаях, когда компоненты механизмов движутся в противоположных направлениях, возникает трение и, как следствие, износ и выделение тепла. Для уменьшения износа звеньев цепи, как правило, требуется ее смазка. Для этого обычно используются смазочные материалы, которые уменьшают сопротивление трению.


Смазывание цепей применяется в тех случаях, когда необходима дозированная обработка смазочными материалами цепных валиков, цепных роликов или опорных роликов цепных конвейеров.
Смазывание цепей — это централизованная система смазки , рассчитанная на применение масляной или консистентной смазки . Обработка цепи маслом отличается возможностью обработки точек смазки особенно малыми объемами масла на один смазочный такт. Обработка цепи консистентной смазкой является предпочтительным методом для конвейерных систем и предполагает меньшее количество движущихся частей. Смазывание цепи должно обеспечить наличие постоянной смазки во время фазы поворота на зубчатом колесе. Примерами областей применения являются пластинчатые ленты или конвейеры для сахарной свеклы. В зависимости от типа управления (постоянное, временное или приоритетное) система смазывания цепи обеспечивает точное дозирование смазки для обработки корневого шарнира. Быстро вращающиеся подшипники и цепи или точки трения с большой площадью, характерные для сталелитейной промышленности, могут обрабатываться системой смазывания цепи с воздушно-масляной смесью.


Полезным «побочным эффектом» процесса является то, что небольшое избыточное давление, создаваемое потоком воздуха, препятствует проникновению загрязнений.


В зависимости от сферы применения, системы смазывания цепи оснащены щеткой для масла. Процедура смазывания цепи щеткой для масла аналогична стандартной процедуре смазывания цепи. Как правило, дозировка объема масла для щетки определяется путем настройки тактового датчика. Система смазывания цепи предназначена для точного дозирования смазки во время работы оборудования, с попаданием на движущиеся точки смазки, во избежание необоснованных длительных простоев.


Отдельные точки смазки обрабатываются либо непрерывно, либо через заранее определенные рабочие интервалы, полностью автоматически с надлежащей дозировкой смазочного материала.